輸送機配件改向滾筒在正常運行的過程中，由于受到交變應力的作用，使其被反復拉伸壓縮，由此會產生出塑性變形，而滾筒的焊口在冷作硬化與應力過度集中的雙重作用下，便會出現斷裂。想要從根本上避免這類事故的發生，就必須防止滾筒的焊縫開裂，因此，可從焊接方面采取措施進行處理。

　　(1)焊前準備工作。由于受煤礦地面煤樓生產作業連續性的影響，因而輸送機的停運施加較短，致使滾筒無法返廠維修，只能在現場進行修補。同時現場的焊接作業空間比較有限，不便于施工，所以必須采取相應的安全防護措施，即在輸送機配件改向滾筒的前后位置處固定夾板，以此來防止皮帶溜坡，然后吊起配重，使皮帶松弛，這樣滾筒便可以自由旋轉，便于焊接作業的開展。

　　(2)焊接清理。采用手工焊的方式對滾筒進行焊接作業的過程中，需要進行焊接前、焊接中和焊接后的清理，這是提高焊縫質量較為有效的途徑之一。具體作法如下：先用電鏟將滾筒外部的包膠鏟除，然后用角磨機對焊縫邊緣進行打磨處理，防止焊縫氣孔、夾渣等缺陷。

　　(3)優選焊材。大部分滾筒的筒皮均為Q235鋼，輪轂則以ZG230-450居多，所以可采取手工電弧焊的方式對筒皮的直焊縫及滾筒與輪轂相連接的環形焊縫進行處理。在選擇焊接材料時，應當與滾筒的強度相匹配，并綜合考慮焊縫金屬的塑性、韌性等因素。通常情況下，焊縫的強度不得低于產品的實際要求，但強度也不宜過高，否則可能會造成焊縫塑性以及抗裂行降低，從而影響焊接結構的使用安全性。除此之外，焊接材料的選擇還應考慮工藝條件對焊縫質量的影響。按照滾筒的材料、坡口以及接頭的形式，可以選擇J507焊條進行焊接。

　　(4)焊后保證。焊后檢查是減少或避免輸送機輸送機配件改向滾筒事故的重要手段。滾筒焊接完成后必須經過嚴格的檢驗，檢驗的內容包括：一是檢查焊接外觀的完好程度，確保焊接質量。二是按照JB4730-94.Ⅱ對滾筒焊縫部位進行超聲波探傷檢查，若發現存在焊接缺陷部位，必須經打磨清理后，再重新焊接，直到檢查合格為止。在滾筒兩側環焊縫檢驗合格后，需要打磨處理滾筒金屬表面，確保表面紋路被磨平，而后再進行滾筒冷粘包膠。將包膠好的滾筒放置常溫狀況下固化48h后，就可以投入煤礦生產中。